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ものづくり最前線(10)生産

“スピード,コスト,品質”を実現する 「強い現場」作りを目指す!

このコーナーでは,さまざまなシーンで山洋電気の技術を支える人々を紹介していきます。
ものづくり現場では,日々何を考え,困難にどう立ち向かっているか。製品にこめられた想いをお伝えします。

今回は,長野県上田市にある富士山(ふじやま)工場にて,サーボシステム事業部 生産第二部の柳沢さんに,お話を伺いました。

柳沢 博昭(やなぎさわ ひろあき)
富士山工場
サーボシステム事業部 生産第二部
柳沢 博昭(やなぎさわ ひろあき)
―まずは簡単にプロフィールを教えてください。

入社後,サーボアンプの品質管理検査に配属となりました。今は主にサーボアンプの組み立て検査,出荷に携わっています。

―ここの生産ラインの特長を教えてください。

サーボシステム事業部 生産第二部では,富士山工場にてサーボアンプ,ステッピングドライバなどを生産しています。
新しい棟が2013年に完成して,初工程から最終工程まで,最適な動線を考えたレイアウトで作業ができるようになったので,とても効率的に作業をおこなうことができているのが一番の特長ですし,自慢です。

また,効率的で信頼性の高い作業を実現する「生産誘導システム」も,真っ先に導入しています。

―「生産誘導システム」とはどのようなものですか?

作業風景 サーボアンプの組み立ては,部品が多いので,人の能力によってスピードや品質がとても左右されやすいです。たとえばネジの締め忘れとか,トルク間違いとか。そういうミスを撲滅したいと「生産誘導システム」を導入しました。
これは,作業要領を自動化したシステムです。作業指示がPCモニターに表示されて,作業者はその作業指示に従って作業をします。たとえば,ネジを締めるといった作業も指定のドライバーにしか電源が供給されません。また,トルクセンサーにより,指定のトルクで締めないと次の作業ができないようになっています。こうして作業の正確性・信頼性を高めています。

―導入の効果は?

格段にミスが減りましたね。導入前の1割以下になりました。
我々はお客さまの顔が直接見えない工場の中で働いていますが,ミスが減って,クレームも少なくなったという結果が数字で見えて,メンバーの意識向上にもつながりました。

―その他のシステムは?

検査作業を効率化する「検査誘導システム」,倉庫の中の部品を管理して部品の出庫を容易にする「出庫誘導システム」なども導入していますね。

作業風景
―毎日の業務のなかで,苦労されていることなどはありますか?

苦労といえば,「スピード」,「コスト」,「品質」の実現でしょうか。リードタイムは短くしなくてはいけない,けれどスピードを速めることで,品質に悪い影響を出してはいけない。かといって私たちの現場でコストを上げてはいけない。
この3つは,互いに相反するテーマですがすべて実現しなければいけない。その意識を常に持って取り組んでいます。

大量の受注であわてることもありますが,大量のご注文はありがたいことですし,ものづくりの現場で対応できることは精一杯やるという体制で待っています。また,お客さまのご要望に合わせた仕様変更など,たくさんのことが毎日起こりますが,迅速に対応することでお客さまの信頼を得るチャンスだと思ってやっているので,あまり私は苦労だと思っていないですね。

―仕事への想いとは?

自分の役割は「現場力」を鍛えることだと思っています。先程言った「スピード」,「コスト」,「品質」という3つの相反するテーマを克服し続けることで,メンバーの意識変革と新たな付加価値を創造することができ,その結果,「現場力」が鍛えられ強い現場に成長できます。

そのなかで私がとても大切に思っているのが,「否定する力」です。自分たちのやり方や考え方がほかに比べて優位性があり先行しているときって,安心してあぐらをかいてしまいがちですが,そうしているといつのまにか自分たちのやり方や考え方が優位性を失い普通のものになってしまう。だから,いつも現状を否定して,自分たちのやっていることの問題点を洗い出しています。

柳沢 博昭 具体的に,「チェンジ」,「チャレンジ」,「コントロール」をテーマにした「C改善活動」をおこなっています。
最初の2つは「変えてみよう,挑戦してみよう」という意味で,3つ目は,「あるべき姿」という意味合いです。あるべき姿から逸脱しているときは大体ミスが起きやすいんです。そんなとき,あるべき姿とは何なのか,どのようにして変えるのか…メンバーがチーム単位でまとまり定期的なミーティングで話し合いながら,この改善活動を続けています。このような活動を通じて,メンバーの「試行力」を鍛え,強い現場にしたいなと思っています。

―普段の仕事のなかで気をつけている点は?

問題を顕在化させることですね。例えば,後工程で前工程に起因する不具合問題が発見されたとします。「こんな不具合問題があったよ」とみんなの前で言うと,前工程と後工程のメンバー間で関係がぎくしゃくするんですよ。良い意味でも,悪い意味でも,誰も悪者になりたくないし,誰かを悪者にしたくないし。でも,お互いに気を使い合い問題が潜在化している現場では,よいものづくりを継続することができないですよね。工程間で問題を指摘し合う,健全なぶつかり合いがあって,初めて強い現場になり得ると思っています。

―お客さまへのアピールポイントは?

我々のやっていることは,当社の開発者の想いを製品にして,お客さまへタイムリーに届けることです。我々がつくった製品が市場に受け入れられれば,我々もとても嬉しいし,それが常にモチベーションになっています。これからもお客さまの期待に添えるように,どんどん良いものをつくっていきたいですね。

富士山工場 サーボシステム事業部 生産第二部

(更新日:2014/5/7)

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